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Ejemplos de Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo se basa en la utilización de técnicas y herramientas especializadas para identificar de  manera temprana problemas potenciales en un equipo o sistema. Esto con el fin de evitar fallas en el funcionamiento realizando acciones preventivas. 

Como la finalidad es detectar posibles fallas, hay diversos equipos que cumplen tareas en diferentes áreas de la industria. Veamos algunos ejemplos. 

Análisis de Vibraciones:

El análisis de vibraciones es una técnica de mantenimiento predictivo muy popular por su gran variedad de aplicaciones. Su uso más común es utilizando sensores que se montan en sitios específicos de las máquinas y se recopila información del estado actual. Con esa información se hace un análisis de los datos midiendo las intensidades y los patrones de vibración.


Como su uso es tan popular, es fácil encontrar información sobre diferentes comportamientos de vibración en equipos y sistemas. Su uso más común se da en motores eléctricos, bombas, rodamientos y maquinaria de procesamiento.

Termografía Infrarroja

Otra técnica de mantenimiento predictivo popular es la utilización de medidas de termografía infrarroja

En la mayoría de los casos se utilizan cámaras termográficas que permiten mediciones de la radiación de los objetos a distancias seguras y también hacen los cálculos de la información medida. 

Esta técnica tiene muchas aplicaciones, algunos ejemplos son:

  1. Detectar fallas en sistemas eléctricos: con las inspecciones de termografía infrarroja se pueden detectar puntos calientes en los conductores eléctricos, lo que puede indicar problemas en el sistema, como sobrecargas. 
  1. Identificar fugas en sistemas de refrigeración: la termografía infrarroja permite detectar fugas en sistemas de refrigeración, lo que puede evitar pérdidas de refrigerante y prolongar la vida útil del sistema.
  1. Detección de fallas en motores y maquinaria: la termografía infrarroja permite detectar puntos calientes en motores y otra maquinaria, lo que puede indicar problemas en el funcionamiento de la misma.

Ultrsonido pasivo

Otra técnica popular es el ultrasonido pasivo, esta técnica consiste en utilizar un dispositivo de escucha para detectar señales de ultrasonido emitidas por la maquinaria en funcionamiento. El rango de ultrasonido es inaudible para el oído humano, pero con equipos indicados se pueden conocer problemas en el funcionamiento de la maquinaria, como desalineamientos, fricción o fisuras.

Konideas Guía Ultrasonido 5

El ultrasonido pasivo tiene una amplia variedad de usos en sistemas y equipos Algunos ejemplos de sistemas o equipos donde se puede utilizar esta técnica pueden ser:

  1. Motores: el ultrasonido pasivo permite detectar problemas en el funcionamiento de los motores, como desalineamientos, fricción o fallas en los rodamientos. Esto permite tomar medidas preventivas para evitar fallas y de esta manera prolongar la vida útil del motor.
  1. Sistemas eléctricos: con el ultrasonido pasivo se pueden detectar problemas en los sistemas eléctricos, como cortocircuitos o sobrecargas. Lo mejor de utilizar esta técnica en estos casos, es que las mediciones se pueden hacer a una distancia segura sin necesidad de entrar en contacto con las líneas o sistemas eléctricos. 
  1. Sistemas de refrigeración: con ultrasonido pasivo se pueden medir problemas como fugas de refrigerante o fallas en compresores. Cubriendo así una amplia gama de usos en la industria. 

Análisis de lubricantes 

Como último ejemplo de mantenimiento predictivo tenemos el análisis de lubricantes. Esta técnica busca evaluar el estado de los aceites y grasas utilizados en máquinas y equipos de un sistema.

Para realizar un análisis de lubricantes, un  procedimiento común puede ser:

  1. Tomar muestras de lubricante: se toman muestras de lubricante en diferentes puntos de lubricación de la maquinaria. Estas muestras deben tomarse siguiendo las recomendaciones del fabricante y de acuerdo con una  metodología establecida.
  1. Llevar las muestras a un laboratorio: una vez tomada la muestra, se debe enviar al laboratorio para su análisis. En el laboratorio, se realizan las pruebas necesarias para determinar la composición, calidad y niveles de contaminación.
  1. Por último, revisar los resultados del análisis: una vez finalizado el análisis, se recibirá un informe con los resultados. Este informe debe incluir los valores de las diferentes pruebas realizadas, así como su comparación con los valores recomendados por el fabricante. De ser necesario el lubricante puede ser reemplazado. 

Acciones Preventivas

En todos los casos las herramientas utilizadas sólo son útiles si se toman las medidas apropiadas para detener los problemas y evitar fallas. El objetivo final siempre será prolongar la vida útil de las máquinas y obtener todos los beneficios que eso conlleva. Prevenir paradas no deseadas, mejorar producción y mantener a todo nuestro personal alejado de riesgos. 

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